De los AGV tradicionales a la flexibilidad de los AMR

AGV y AMR comparten misión —mover material sin conductor— pero no comparten arquitectura. Tratarlos como la misma máquina en el plan de mantenimiento es una de las causas más frecuentes de downtime evitable en plantas que conviven con flotas mixtas.

Conviene fijar primero los términos: los AGV son los Automated Guided Vehicles (vehículos de guiado automático) y los AMR los Autonomous Mobile Robots (robots móviles autónomos). La diferencia no es de marca ni de generación comercial, sino de principio de funcionamiento —y ese principio determina cómo se mantiene cada flota.

Guiado fijo frente a navegación natural

El AGV (Automated Guided Vehicle) sigue una infraestructura física: banda magnética, hilo embebido, marcas ópticas o reflectores láser triangulados. Es determinista y robusto, pero rígido: cualquier cambio de ruta exige modificar la infraestructura. El AMR (Autonomous Mobile Robot) prescinde de esa guía y practica navegación natural: construye y consulta un mapa del entorno en tiempo real, localizándose por SLAM (Simultaneous Localization and Mapping) a partir de la fusión de sensores.

Esta diferencia conceptual cambia por completo el diagnóstico. En un AGV, un fallo de trayectoria suele rastrearse a la infraestructura de guía o al sensor que la lee. En un AMR, el mismo síntoma —el robot "se pierde"— puede originarse en el LiDAR, en la odometría, en la calidad del mapa o en la fusión de sensores. El especialista no sustituye: aísla en qué capa de la pila de navegación está el problema.

Sensórica LiDAR: el componente que define la disponibilidad del AMR

El LiDAR es, a la vez, el sensor de seguridad y el de localización del AMR. Su mantenimiento no admite improvisación:

• Limpieza y estado óptico. Una óptica con polvo o arañazos degrada el alcance y la nube de puntos; el robot reduce velocidad por seguridad —pérdida silenciosa de productividad— antes de fallar abiertamente.
• Verificación funcional de seguridad. En LiDAR de seguridad certificados, los campos de protección deben verificarse periódicamente; es mantenimiento con implicación normativa, no solo operativa.
• Calidad del mapa. Un entorno que cambia (racks reconfigurados, estacionalidad) degrada la localización. El "mantenimiento" del AMR incluye mantener vivo y vigente su mapa, algo que no existe en el mundo AGV.

Desgastes mecánicos diferenciados

La libertad de trayectoria del AMR tiene un coste mecánico. Al no circular siempre por la misma línea y al ejecutar giros y reorientaciones continuas, el patrón de desgaste de ruedas motrices, ruedas locas y reductoras difiere del AGV, que repite trayectoria y desgasta de forma más predecible. El plan preventivo debe reflejar esa diferencia: en el AGV se anticipa por kilometraje sobre ruta conocida; en el AMR se vigila por condición, porque el uso es más variable.

Baterías de litio frente a baterías de gel tradicionales

La transición tecnológica también es energética, y aquí el mantenimiento cambia de naturaleza:

• Plomo-ácido / gel (AGV clásico). Requiere ciclos de carga prolongados, gestión de gasificación y, en muchos casos, salas de carga ventiladas. La disponibilidad se ve limitada por el tiempo de recarga y por el envejecimiento por ciclado profundo.
• Litio (AMR y AGV moderno). Admite carga de oportunidad (recargas cortas en huecos de operación), lo que eleva la disponibilidad de flota, pero introduce el BMS (Battery Management System) como elemento crítico a vigilar: estado de salud (SoH), equilibrado de celdas y gestión térmica. Una batería de litio mal monitorizada no avisa con la degradación lenta del gel; falla de forma más abrupta.

El indicador clave a seguir es la autonomía real frente a la nominal: su caída sostenida es la señal temprana de degradación de pack y el dato que dispara la planificación de sustitución antes de que afecte a la disponibilidad de flota.

Cuadro comparativo: qué mantiene cada tecnología