Los transportadores son el sistema circulatorio del almacén: cuando uno se detiene, el flujo entero lo nota. Revisamos tensado, rodillos, alineación, motores y reductores con un plan preventivo medible que reduce las paradas no planificadas.
La mayoría de las paradas de una línea de transporte se originan en unos pocos puntos que el preventivo vigila por condición, antes de que rompan.
Tensión correcta, estado de la banda y empalmes para evitar deslizamientos y desgaste prematuro.
Vibración, ruido y temperatura: las señales tempranas de un rodamiento que va a fallar.
Estado de accionamientos, niveles, fugas y consumo eléctrico como firma de sobreesfuerzo.
Una desalineación de milímetros provoca atascos recurrentes y desgaste asimétrico.
Trabajar a reacción en una línea de transporte significa esperar a que el atasco o la rotura ya hayan parado el flujo. El preventivo invierte la lógica: revisa por condición dentro de ventanas planificadas y sustituye antes de la avería. El resultado es menos downtime, un MTTR más bajo y un MTBF más alto.
Si quieres ver cuánto cuesta realmente una hora de parada, lo desglosamos en la guía sobre el coste real del downtime.
Revisión de la línea y sus puntos críticos.
Hallazgos, riesgos y prioridades.
Rutinas, frecuencias e indicadores.
Medición del estado y evolución.
Empieza por una inspección documentada: detectamos los puntos críticos antes de que paren el flujo.